近日，第九届智慧化工大会在上海新国际博览中心圆满举办。本次大会以“新质聚能 绿智领航”为主题，汇聚了来自化工生产企业、智能制造服务商、科研院所及行业组织的专业人士，围绕前沿技术落地、低碳路径探索、产业链协同、国际标准对接展开深度研讨。

作为本次大会的参与方，艾默生全程见证了十位嘉宾的精彩分享。其中，艾默生高级业务经理梅玉新的演讲 — 《基于边缘分析技术的动设备故障预警技术及应用》，给与会者留下了深刻印象。

一个无法回避的数字：5% - 8%

梅玉新开场就抛出了一个让在场所有人都沉默的数字：非计划停机每年造成企业营收 5% - 8%的巨额损失，而突发故障更易引发安全事故。

他将设备管理演进归纳为四个阶段：被动维护、预防维护、预测维护、自主运维。大多数化工企业仍停留在前两个阶段，而真正能实现“安稳长满优”的，必须走到第三、甚至第四阶段。

 

三项核心技术：把专家经验“装”进防爆盒

1,AMS Asset Monitor 边缘计算系统

梅玉新的比喻很形象 — 把振动分析专家的经验“装”进防爆盒。12 通道、18+故障预测 APP，自动检测不平衡、不对中、轴承故障、润滑问题、气蚀等 18+类故障。一个没有十年经验的现场工程师，也能做出专家级的判断。

2,AMS 9530 无线多状态监测

直接生成 13 个参数快速评估设备状况，让布线困难、位置偏远的设备不再是被监测遗忘的角落。

3,PeakVue & PeakVuePlus 诊断技术

这是整场演讲最“硬核”的一项。它专注于传统振动监测无法触及的高频应力波频段，采样频率达10万Hz，可比传统方法早数周甚至数月发现故障。在化工行业，这意味着一次大修可以提前规划，一条产线可以避免非计划停车。

 

成功实践，案例分享

在应用案例分享环节，梅玉新介绍了一个成功实践 — 山西某化工“智能工厂”用 4 年时间分阶段部署，覆盖 100 多台关键设备、300 个振动测点，从高风险设备起步逐步扩展。数据显示，该系统可减少非计划停机 60%、降低维护成本 25%、延长设备寿命 20%。

新质聚能，绿智领航。化工行业的智能制造，正在从“示范项目”走向“规模部署”，从单点突破走向系统重构。艾默生，让每一台关键设备都能被听见、被理解、被提前守护。以技术之力，护航行业安稳长满优；以数智之能，助力中国化工在绿色低碳的浪潮中行稳致远。